物資需求計劃（Material Requirement Planning，MRP）即指根據產品結構各層次物品的從屬和數量關系，以每個物品為計劃對象，以完工時期為時間基準倒排計劃，按提前期長短區別各個物品下達計劃時間的先后順序，是一種工業制造企業內物資計劃管理模式。MRP是根據市場需求預測和顧客訂單制定產品的生產計劃，然后基于產品生成進度計劃，組成產品的材料結構表和庫存狀況，通過計算機計算所需物料的需求量和需求時間，從而確定材料的加工進度和訂貨日程的一種實用技術。
制訂物料需求計劃前就必須具備以下的基本數據：
第一項數據是主生產計劃，它指明在某一計劃時間段內應生產出的各種產品和備件，它是物料需求計劃制訂的一個最重要的數據來源。
第二項數據是物料清單(BOM)，它指明了物料之間的結構關系，以及每種物料需求的數量，它是物料需求計劃系統中最為基礎的數據。
第三項數據是庫存記錄，它把每個物料品目的現有庫存量和計劃接受量的實際狀態反映出來。
第四項數據是提前期，決定著每種物料何時開工、何時完工。
應該說，這四項數據都是至關重要、缺一不可的。缺少其中任何一項或任何一項中的數據不完整，物料需求計劃的制訂都將是不準確的。因此，在制訂物料需求計劃之前，這四項數據都必須先完整地建立好，而且保證是絕對可靠的、可執行的數據。
一般來說，物料需求計劃的制訂是遵照先通過主生產計劃導出有關物料的需求量與需求時間，然后，再根據物料的提前期確定投產或訂貨時間的計算思路。其基本計算步驟如下：
1.計算物料的毛需求量。即根據主生產計劃、物料清單得到第一層級物料品目的毛需求量，再通過第一層級物料品目計算出下一層級物料品目的毛需求量，依次一直往下展開計算，直到最低層級原材料毛坯或采購件為止。
2.凈需求量計算。即根據毛需求量、可用庫存量、已分配量等計算出每種物料的凈需求量。
3.批量計算。即由相關計劃人員對物料生產作出批量策略決定，不管采用何種批量規則或不采用批量規則，凈需求量計算后都應該表明有否批量要求。
4.安全庫存量、廢品率和損耗率等的計算。即由相關計劃人員來規劃是否要對每個物料的凈需求量作這三項計算。
5.下達計劃訂單。即指通過以上計算后，根據提前期生成計劃訂單。物料需求計劃所生成的計劃訂單，要通過能力資源平衡確認后，才能開始正式下達計劃訂單。
6.再一次計算。物料需求計劃的再次生成大致有兩種方式，第一種方式會對庫存信息重新計算，同時覆蓋原來計算的數據，生成的是全新的物料需求計劃；第二種方式則只是在制定、生成物料需求計劃的條件發生變化時，才相應地更新物料需求計劃有關部分的記錄。這兩種生成方式都有實際應用的案例，至于選擇哪一種要看企業實際的條件和狀況。
ERP的發展過程，雖然經歷了訂貨點法、MRP、閉環MRP、MRPII和ERP五個階段，但MRP的方法依然是其核心和基礎。MRP的基本功能是實現物料信息的集成，保證及時供應物料，降低庫存，提高生產效率。物料需求信息由以下四個要素組成：（1）需要什么；（2）何時需要；（3）需要多少；（4）何時訂貨。
MRP是在已知主生產計劃（MPS:根據客戶實際訂單并結合市場預測制定出來的各種產品的排產計劃）條件下，根據產品結構和物料主數據、加工工藝流程、產品交付期以及成品庫存、半成品庫存、在途量、在制量、原材料庫存等信息編制出的物料采購計劃和物料生產計劃。如下圖所示：
MRP的應用，需要幾個明確的保障條件：
1、相對穩定的主生產計劃MPS。
2、完善的物料主數據及BOM。
3、強有力的供保能力。
4、支持柔性的加工能力。
5、明確的訂單管理流程，尤其是訂單的變更管理。
6、合理的排產方案。
這些條件的保障，需要企業良好的綜合管理能力作支撐。任何一個條件的不滿足，都有可能引起生產組織的不暢。
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